Sistema de detenciones de máquinas – Mejora de performance.

Análisis de performance – Mejora enfocada.

Se analiza la performance de la maquina principal de envasado de productos alimenticios.

En la etapa de evaluación se verifican varias paradas de línea porque el film de envasadora se corta o está mal colocado, con lo cual, el producto se cae, se recicla y el rendimiento disminuye por baja velocidad o parada eventual. Este tipo de detenciones es muchas veces ignorado, porque pasa a ser parte del trabajo “normal” del operario.

Se propone para su análisis la generación de un sistema de paradas de línea. Este sistema consiste en la registración del detalle de las paradas, zona o parte del equipo donde ocurre, función de la máquina que afecta la continuidad y tiempo de cada parada.

Toda esta información se debe carga en un sistema de consolidación de datos, en una base de datos, y se generan varias curvas con tendencias, análisis ABC, ocurrencias en cantidad, suma de tiempos incurrido por malfunción, problemas de baja velocidad, productos defectuosos, etc.

 

paradas

 

 

Para cada tipo de pérdidas existen diferentes herramientas de ataque, la experiencia y conocimiento de éstas técnicas son vitales para la mejora de performance de líneas.

Sistema de paradas de línea

Las paradas de máquina afectan en forma directa la productividad de la fábrica en valores de producción y descarte.  Por ello se necesita de un sistema de información que, de manera eficiente, ayude a minimizarlas o suprimirlas.

Lo que se pretende con el SISTEMA DE PARADAS DE MÁQUINAS es que maquinistas, mecánicos, electricistas, laboratoristas, analistas y supervisores puedan de manera fácil, rápida y objetiva transmitir el origen de las paradas, y ayuden a encontrar el causal del problema, cada cuánto tiempo se repite la falla y cuánta ineficiencia produce.

Debe ser una herramienta mas de comunicación que utilicen todos para atacar las causas de las ineficiencias de la linea. Con planillas de paradas se establece dicha comunicación, en las cuales se registran todas las paradas de un turno a través de códigos y subcódigos.

A fin de poder comunicarnos de manera eficiente, es que se establece un lenguaje común; se crea para esto, una lista de códigos y subcódigos con distintos significados.

Los códigos identifican las estaciones, máquinas o procesos. Por ejemplo: 1 Separación de producto – 2 Pintura – 3 Embalaje – 4 Corte de producto.

Los subcódigos están referidos en general a acciones tomadas o causas que provocaron las paradas. Por ejemplo: CE CAMBIO DE EJE, o FE  FALLA DE EMPALME, PT Problemas de temperatura, etc.

Como todo lenguaje, el sistema debe ser aprendido y conocido por todos correctamente, de manera tal que pueda ser interpretado fácilmente. Se debe conocer el significado de cada uno de los subcódigos  lo que facilitará que con sólo ver la planilla, podamos saber al detalle lo que ha sucedido en las últimas 8 horas, o en las últimas 24, 48, 72 horas, etc.

En los cambios de turno, la  PLANILLA DE PARADAS debe ser la herramienta principal de comunicación, junto a la explicación verbal de los problemas del turno, lo que dará al turno entrante los datos para el seguimiento y solución de problemas  y la disminución del tiempo de parada, es decir que servirá, para que el operario que ingresa tenga un panorama de lo sucedido en el turno, y sepa como encarar posibles problemas del suyo.

Además el sistema cuenta con un SISTEMA INFORMATICO donde se registran los datos para su ordenamiento y análisis semanal,  mensual, etc.

Debemos identificar las paradas de máquinas con el subcódigo más adecuado, para que en el momento del análisis se pueda tomar la decisión más  acertada, ya sea el cambio de repuesto a tiempo, la anticipación de una parada programada o invertir en una modificación del proceso o cambio tecnológico.

Es importante destacar que el correcto uso del sistema implementado nos traerá como beneficio la obtención de información detallada que nos permitirá actuar frente a los problemas anticipándonos a ellos y planificando su solución.

Mejora Enfocada

En el proceso de Mejora Enfocada, una vez determinado el problema a analizar, se conforma un equipo de trabajo y se avanza con el análisis e implementación de tareas que estén enfocadas a la disminución y eliminación de la pérdida de tiempo.

Esta herramienta tiene como objetivo principal maximizar la eficacia de los equipos y procesos a través de la eliminación continua de pérdidas.

Existen diferentes herramientas de análisis, como el “Método de las Preguntas”, “Hoshin”, “Diagramas de Pareto”, “Espina de Pescado”, etc, etc.

Podemos ayudarlo en la aplicación de éstas herramientas, contáctenos.

 

 

Sistema de detenciones de máquinas – Mejora de performance.
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